汽车企业入厂物流循环取货模式应用分析

摘要：本文以上汽通用五菱汽车股份有限公司为例，分析了其入厂物流的现状及问题，对采用入厂物流循环取货模式解决方案进行了可行性研究，并提出了实施Milk-Run存在的困难及对策建议。

关键词：入厂物流、循环取货(Milk-Run)、物流成本

2011年，以微型汽车为主打产品的上汽通用五菱汽车股份有限公司(以下简称SGMW)年产量突破130万辆，并已连续3年产销量过百万，成为国内唯一一家单一品牌产品年产量超百万的车企。

整车厂的入厂物流是制造业内公认最为复杂的，年产量过百万则面临更大的挑战。随着产能的不断扩张，SGMW具有五菱特色的入厂物流模式已渐显弊端，入厂物流过程的不可控也对其今后的持续发展起到了一定的制约作用。SGMW迫切需要从整个供应链的角度出发，重新寻找一种真正低成本、符合发展需要的入厂物流新模式。

SGME入厂物流现状分析

1.SGMW入厂物流模式介绍

从物流主导方来进行定义，汽车行业主要存在供应商主导、主机厂主导及第三方物流主导3种入厂物流模式，其中后两者正逐渐得到大部分主机厂的认可，开始取代第一种模式。

SGMW目前采购的零件超过万种，对接500多家供应商，零部件入厂物流仍然采用供应商主导模式。其零部件供货方式主要有以下几种(见图1)：

(1)外地供应商整车发运或零担运输至柳州第三方物流，由第三方物流根据实际生产需求配送至SGMW。

(2)外地供应商整车发运或零担运输至柳州中转仓库，由供应商根据实际生产需求自行配送至SGMW。

(3)本地供应商根据实际生产需求自行配送至SGMW，或通过第三方物流配送至SGMW。

2.SGMW入厂物流模式的问题分析

随着SGMW产量的不断攀升和乘用车业务的开展，由供应商主导供货的弊端凸显。

(1)入厂物流成本高企，规模效应未得到合理利用。在目前供应商主导的入厂物流模式下，一方面，供应商为了自身的利益，往往在零件成本的构成比例上大做文章。面对SGMW采购部门的降价要求，供应商最终会压低物流成本，导致其选择价格较低、服务质量较差的物流服务供应商，且在物流的其他投入上也会大幅减少。因此，SGMW最终不仅没有真正实现零部件降价的目的，反而增加了零部件因物流原因导致的缺货、质量损失等风险。在此过程中，主机厂与供应商之间的信息不对称，也使双方很难建立一种真正的信任机制，难以建立比较和谐的合作关系。

另一方面，不同供应商之间不可能存在物流协作关系，这也在很大程度上增加了SGMW供应链的综合成本。特别是有些生产小零件的供应商在供应链中要么是库存高，要么是运输成本高，两者难以兼顾。实际上，同一地理区域的供应商完全可以通过合理组织来降低车辆的宅载率，从而提高运输效率、降低运输成本。

此外，供应商虽然是根据SGMW的需求拉动送货，但实际上还是属于推动式的供货模式，往往根据自身的生产、库存、运输效率等方面综合考虑配送量，并不完全按照SGMW的需求进行供货。

(2)供应商在途信息不透明，成为影响SGMW生产的重要因素之一。随着公司业务的快速发展，SGMW厂内的仓储场地已捉襟见肘，一些零部件的存储量甚至不够生产线4个小时的用量。在这种情况下，在途库存就显得格外重要了。但目前SGMW却没有一个很好的方式去管理和监控供应商的在途库存，导致仓库频繁预警，甚至造成因缺件而停线，给生产带来了较大的损失。

(3)供应商到货时间窗口难控制。SGMW虽然定有严格的到货时间窗口，但现实中，许多供应商无法按照时间窗口到货，供货不均衡造成SGMW库存波动大，影响了其物流运作。

(4)供应商供货安全风险高。SGMW的各供应商在第三方物流管理技术、服务水平方面参差不齐，存在恶性竞争，导致车况差、驾驶员素质差、人员流动性高、运输安全性低等风险，给SGMW带来了安全隐患。

(5)空箱丢失率高。据业内不完全统计，由供应商主导的供货模式的空箱丢失率远高于其他两种供货模式。

(6)入厂物流过程不可控。随着公司首款乘用车宝骏630的顺利投产，SGMW对包装、运输、物流过程零件质量防护等提出了更高的要求，不仅要关注最后的物流结果——供货及时、准确，还需要把业务触角前移，对零部件从供应商出厂到车间上线的全过程进行管控；不仅需要关注零部件的库存状态，也要关注零部件在包装、装卸、运输等物流作业过程中的质量保护，以降低成本，提高效率，实现供应链的持续优化，提升公司乘用车产品的市场竞争力。

SGMW入厂物流的改进建议

采用循环取货方式(Milk-Run)可以从许多方面有效解决SGMW入厂物流环节出现的弊端。

1.Milk-Run介绍

Milk-Run模式的具体操作流程是，主机厂或物流公司根据主机厂的物料需求计划，按最优的集货运输方案到供应商处取货，再集中配送至主机厂。Milk-Run模式是一个经过优化的物流系统网络，通过有效的运输线路规划和物流体系设计，可以提高车辆装载率，使返回空车的数量和行驶距离大大减少，能降低供应商运输成本，提高物料供给的及时性和准确性，降低零部件供应商和主机厂的库存量，从而降低供应链的总体成本。

目前，Milk-Run物流模式在国外已经运作成熟，国内汽车制造业也逐渐开始采用，如上海通用汽车从2003年3月起全面推行循环取货方式，使零部件运输成本每年节约300万元，下降了30％以上。广州本田、奇瑞和一汽大众等近几年也在积极尝试和推进实施Milk-Run物流模式。

2.Milk-Run的优点

Milk-Run是多频次、小批量、及时拉动式的取货模式，把原先的供应商主导送货(推动方式)转变为制造企业或者第三方物流取货(拉动方式)。Milk-Run具有如下特点：

(1)通过柔性化的取料路线设计，对包装以及车辆进行标准化限定，使取货、到货窗口时间规划更合理，同时减少了零部件库存。

(2)Milk-Run能够明显降低运输成本，有利于运输效率及单车容积率的提高。当两家以上的供应商自送的运输线路与Milk-Run循环线路在同一条线上时，通过Milk-Run，其总的运输里程减少了，供应商的运输成本降低明显。随着Milk-Run模式的深入推广，循环路线上会有越来越多的供应商，运输成本还会进一步降低。

(3)通过小批量多频次以及定时定量的运送，能够及时发现及锁定缺陷零部件，有利于问题的追溯及快速解决。

(4)在Milk-Run推进过程中，

主机厂通过主导或参与分析零部件物流数据、运输路线、流程和系统设计、整体运行，使入厂物流环节受控，这对零部件入厂物流供应链风险的控制、预警和补救都大有益处。

(5)Milk-Run由主机厂或主机厂委托专业的第三方物流企业进行运作，保证了安全供货，使得主机厂可以专注于核心业务。

(6)实现零部件物流成本的剥离，有利于降低采购成本。

Milk-Run的实施条件及物流规划

1.Milk-Run的实施条件

主机厂对零部件需求量的变动会产生牛鞭效应，即需求放大，从而影响到供应商根据生产计划需要及时备货，准备库存及生产。为避免此现象的发生，主机厂应根据市场需求和工厂实际生产能力制定出相对准确的生产计划，并将其转化为月／周／日的物料需求计划，然后按计划向各供应商发出供货信息，此信息应尽量确保准确。主机厂与零部件供应商的信息有效集成以及整个供应链的库存与生产计划系统的集成是Milk-Run实施的关键。

Milk-Run的运作需要一个车身顺序信息采集点来输出取货的物料信息，可以根据主机厂的生产计划波动率、直行率等来选取此信息采集点。当生产计划波动小、直行率高时，可以采用总装上线点作为信息采集点；生产计划波动大、直行率较低的，可以根据供应商的物流周期、涂装下线和总装上线点之间的车身储备量来确定信息采集点，可以选取涂装上线点或总装上线点作为信息采集点。如将涂装上线点作为信息采集点，则需要涂装严格执行车身先进先出策略，一旦出现异常情况，需要在较短时间内解决并尽快出车至总装，以免造成对后续生产的影响。

根据业内的成功运作经验，100千米距离内的Milk-Run要求主机厂给Milk-Run最少6个小时的物流提前期，也就是说订单要至少提前6个小时交给供应商和Milk-Run运作部门，才能确保物料及时到货。以SGMW实际情况来看，因为涂装下线之后的车身储备量不足，要想成功运行Milk-Run，必须选取涂装内某一点作为信息采集点(只要满足时间要求，可以不选涂装上线点，比如面漆或精修等区域也可考虑)。

Milk-Run能否实施与供应商和主机厂之间的距离有很大的关系，这个距离可以间接地通过物流提前期(从供应商接到需求订单到零部件运送到装配工位的总时间，业内称为LeadTime，缩写为L／T)来判断。本文仅以涂装上线点作为信息采集点为例阐述Milk-Run物流提前期计算方法：

L／T=T₀+T₁+T₂+T₃+T₄+T₅+T₆+T₇　(1)

T=n₁T₁++(n₂+a)·r_２　(2)

其中，T₀为接收车序信息、打印物料需求单时间；T₁为备货(物料确认和准备)时间；T₂为各供应商装车总时间；T₃为沿Milk-Run路线运输总时间；T₄为零部件卸货、验收和入库时间；T₅为SGMW厂内存储缓冲时间；T₆为零部件分装时间(如零部件为分装件需考虑)；T₇为厂内零部件配送上线时间；n₁为涂装工位数，n₂为总装该零部件所在工位数，如在第1个工位则n₂为l，依次排序。分装线的工位数，依据分装后总成进入主线的工位数进行倒推计算；a为涂装下线点和总装上线点之间所有的车身储备数；r₁为涂装生产节拍，r₂为总装生产节拍。如供应商某零部件L／T≤T时，则认为理论上满足Milk-Run实施条件。

2.Milk-Run的物流规划

Milk-Run的方案设计与物流规划是保证运作成功的关键。汽车零部件Milk-Run系统除了解决装载率最高的问题，还要解决路径最短问题(即成本最低的问题)。对于汽车制造企业来说，其物流路径规划问题属于总供货量等于总需求量的平衡运输问题，整个运输系统有n个源点(多家供应商)和m个汇点(多个卸货点)，建立汽车零部件Milk-Run系统规划模型，需解决满足车辆满载率最高条件下运输费用最小的问题，借助运筹学中的数学方法建模，可以运用运筹学软件来进行计算求解。

以SGMW为例，可以考虑先选取柳东新区与阳和开发区两处供应商较为集中的区域作为Milk-Run的试运行区域，选定部分供应商及零件进行试运行。Milk-Run运作模式如图2。

SGHW实施Milk-Run的困难及对策建议

1.SGMW实施Milk-Run存在的困难

(1)柳州部分路段交通状况较差。如果出现长时间堵车将影响Milk-Run运输时间，而Milk-Run对取货、到货的时间要求严格，如果运输受影响，将很难保证公司的连续生产。

(2)生产计划准确率不高。如果生产计划变动频繁，将导致各种物料的需求时间、数量和种类常常无规律发生变动，最终导致供应商难以保证按照SGMW的实际生产需求供货。

(3)供应商积极性不高。主要有两方面原因导致：一是运行Milk-Run后，SGMW内部的库存将会降到最低，这样势必会造成供应商处库存水平上升，会增加供应商负担；二是供应商自有车队的问题，柳州本地供应商大多有自己的运输车队，而实施Milk-Run模式后对于运输路线和车辆的要求较高，因此业内普遍的做法是外包给第三方或与第三方合作建立合资公司共同运作，那么供应商处原有车辆和人员的处理问题会对其实施Milk-Run带来一定的阻力。

(4)缺乏信息系统支持。精益生产下的Milk-Run要求SGMW按照计划制定相对准确的日／周／月需求计划，并且在生产有问题或变动时及时通知供应商，使供应商能做出最迅速的响应。而SGMW目前缺乏一个有效的信息交互平台，无法及时和供应商分享信息资源，这也会给Milk-Run的成功实施增加一定的难度。

(5)零部件质量问题的影响。主要存在于两个方面：一是供应商提供给SGMW的零部件的合格率能否做到无不合格品；二是SGMW应该在生产过程中尽量做到零浪费。一旦发生质量问题，就会导致SGMW生产的停滞和延迟交货。在实际操作中，零部件质量问题的责任就常常出现纠纷，如果有第三方物流参与，问题就更加复杂了。

(6)柳州本地无合适的第三方物流提供Milk-Run运输服务。柳州本地第三方物流服务商普遍规模较小，成长性较差。不论是从硬件设施还是运作及管理能力方面均达不到要求，会给SGMW实施Milk-Run带来一定的障碍。

2.SGMW实施Milk-Run的对策建议

(1)提高生产计划的准确性。首先，SGMW在制定生产计划的时候要尽量准确，锁定一段时间来减少生产变动；其次，车身、涂装及总装均需严格执行生产计划，给供应商提供更准确的零部件需求信息，各车间需建立生产计划执行考核指标以进行约束。

(2)提高供应商参与的积极性。SGMW应以双赢的原则与供应商一起协商推行Milk-Run模式，对供应商自有车队的处理，建议考虑采取买断或是租用的方式，减少供应商的负担。

(3)建设供应商信息交互平台。实施Milk-Run后，要求SGMW将正常物料需求信息及生产变动后的信息，在最短的时间内传递至供应商处，供应商的库存状态也应实时共享给SGMW的物流部门。

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