循环流化床锅炉的烘炉方案设计

[摘要]介绍循环流化床锅炉的烘炉的重要性,从烘炉步骤,和烘炉工程进行分析,从而对方案进行设计。

[关键词]循环流化床烘炉耐磨材料

中图分类号:TH6文献标识码:A文章编号:1671-7597(2009)1210161-01

一、引言

循环流化床锅炉炉内强烈的磨损决定了循环流化床锅炉内部耐磨材料的重要性,而烘炉是确保耐磨层能长期可靠地运行的关键环节之一。传统的木材加投主油枪的烘炉法,不仅耗时耗能,而且对耐磨层及锅炉元件的损害较大,随着锅炉容量的增大,传统烘炉法已远远不能满足烘炉所应该达到的要求。

二、烘炉步骤

(一)烘炉对锅炉的必备条件

1.锅炉水压试验完成。2.所有排气和放水管道已连接完成至大气和下水系统。3.所有水和蒸汽管道吊架已正确安装在冷态位置。4.允许烟气流出烟道的烟囱已完成。5.布袋除尘器或电除尘器烟道可使用。6.炉膛出口、后烟道、省煤器、空预器、布袋除尘器或电除尘器和烟囱的所有管道系统完成。7.防烟气从灰斗孔逸出。8.烟道门孔关闭。9.锅筒上水至正常运行水位。10.锅炉启动前调整主蒸汽排气和放水。11.调整风机进口导叶与挡板至如下位置:一次风机进口导叶,5%-10%;二次风机进口导叶,5%-10%;引风机进口导叶,5%-10%;二次风机上部/下部挡板,关闭。12.烘炉期间,应维持汽包正常水位。13.烘炉期间监视进入后烟井的烟气温度。14.在烘炉保温期间应巡回检查锅炉和后烟道膨胀。15.烘炉期间记录所有锅炉膨胀。16.锅炉内所有的耐火耐磨材料砌筑完毕,并自然养护3天以上。17.烘炉时水质合格。18.酸洗前,临时给水系统和供油系统安装调试完毕;酸洗后给水系统必须安装调试完毕,并将临时给水系统改为正式给水系统,确保烘炉酸洗期间安全可靠使用,并保证有足够数量的燃油和合格水质。19.烘炉期间排污系统有效投用,烘炉过程完成后锅炉要放水。20.冷渣器进口灰控制阀冷却水正常投运,冷渣管束应通水,并开排汽阀,冷渣管束外面做好临时绝热保温。

(二)烘炉燃料、设备、控制、仪器等准备

1.烘炉机18套(4套备用)。2.每套烘炉机用油为轻油,炉前压力为10Kgf/cm2,供油母管管径不小于2英寸,支管内径为10mm,供油管线接至烘炉机位置右侧0.5-1m处,由烘炉机随带软管接入烘炉机。最大用油量2160Kg/h。3.每台烘炉机用雾化空气由供压缩空气的管道供给,烘炉机前压缩空气压力应不小于6Kgf/cm2,压缩空气支管内径为10mm,管线接至烘炉机位置右侧0.5-1m处,由烘炉机随带软管接入烘炉机。4.所有控制烘炉温度的热电偶采用运行表计。5.烘炉连接烟道φ325,材料为不锈钢,长度及形状按烘炉机布置图工地视实际情况定。6.供应所需燃油。7.烘炉机220/380伏电源,每台烘炉机所需电功率为22.0kw。8.提升烘炉机的升降机/起重机1吨。9.在分离器出口烟道上的排气孔上应装烟囱(烟囱高度应以高温烟气不直接冲刷锅炉设备为原则而确定),烟囱内部配调节挡板。10.DCS系统烟温测量系统校准并具备投运条件。11.系统管路接入。

(三)设备安装

1.烘炉机就位,烘炉机与连接墙的密封(用硅酸铝材料)。2.烘炉机及功率为22kw/每台220/380伏电源就位。3.烟道与烘炉机连接法兰的螺栓孔径为φ18,数量为8,中心线直径为φ610;烟道与锅炉连接工地视实际情况定。4.油系统及压缩空气管道安装,管道接至烘炉机位置处。5. 控温热电偶布置在炉内,测点距离耐火材料表面0.5m。6.分离器进出口隔墙的安装。7.开烘炉泄水孔。

(四)人员配备

1.烘炉机操作工10人。2.计算机操作2人。3.巡视人员2人。4.供油控制员2人。5.总监:电厂、电建、上锅共8人。

所有人员12小时轮班一次。

三、烘炉过程

通常耐火材料具有一定的水分。它首先是由表面开始蒸发,蒸发速度将随耐火材料的水分降低而下降。在初始阶段,宜采取低温和量多的干燥烟气;干燥速度应加以控制(在该时将达到的最大值的干燥速度),随着温度的上升,干燥速度下降。

在后阶段,为保持良好的烘炉过程在干燥区域内可保持较高的温度。

烘炉分为两个阶段:

第一阶段:烘炉机烘炉带酸洗;

第二阶段:此阶段是当锅炉整机启动前,利用锅炉正常运行用主油枪对耐火材料进行进一步烘干过程。在此阶段,为保护锅炉再热器,汽机应具备投运条件。

(一)第一阶段烘炉机启动顺序

1.首先启动炉膛10只烘炉机(燃烧器孔8只、门孔2只)以最小油量投运,稳燃后逐步加大油量,待炉膛温度升到50℃后按烘炉曲线升温,水温逐步升到80-100℃时保温至少24小时,随后继续升温,直至水冷壁水温满足酸洗温度的需要后保温稳燃。2.酸洗后临时给水系统改为正式给水系统(酸洗后,加装其它部位的烘炉机和两隔墙,原用于酸洗用的燃烧器孔处的4台烘炉机移区,门孔处烘炉机安装延伸连接管道至回料腿入口处)。3.进入系统烘炉,首先启动冷渣器2只烘炉机,以最小油量投运,稳燃后逐步加大油量,待冷渣器温度升到50℃后按烘炉曲线升温。4.当冷渣器温度升到50℃时,启动炉膛内4只烘炉机,以最小油量投运,稳燃后逐步加大油量,按烘炉曲线升温。5.启动回料口和回料器共4只烘炉机,以最小油量投运,稳燃后逐步加大油量,按烘炉曲线升温。6.启动分离器4只烘炉机,以最小油量投运,稳燃后逐步加大油量,按烘炉曲线升温。

(二)第一阶段温度测量控制

酸洗期间温度测量控制,以满足水冷系统酸洗温度的需要。

正式烘炉期间,根据各处热电偶返回的温度与预定烘炉曲线相比较,通过调节各处烘炉机的油量与配风,使各处温度满足预定烘炉曲线的要求。对每一区域的温度取相应各侧点的平均值。

(三)第一阶段烘炉结果鉴定

采用极限取样法即在水份最多的部位平衡烟道顶部的开孔处,取保温浇注料100g,分别装入两只密封器皿50g,一只器皿放入实验室烘箱逐步加热到145℃,保温1小时称量,如含水率小于2.5%,即为烘炉合格。则可按烘炉曲线降温。另一只器皿放入实验室烘箱逐步加热到110℃,保温24小时称量,如含水率小于2.5%,即为校核烘炉合格。

四、结束语

经实践证明采用热烟气烘炉机烘炉方法,烘炉过程和烘炉温度的易于科学的监测控制,最终达到耐火材料性能要求。

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