烟包胶印过程质量控制三步走

一个彩色胶印产品的诞生通常需要经过扫描分色、印刷文件处理、PS版晒制、印刷及印后加工等环节，从原稿到印刷完成的每个环节都会受到“人、机、料、法、环”各要素的影响，印刷质量也会随之产生波动。因此，必须有效控制印刷过程中每个环节的印刷质量，使印刷品色彩始终保持稳定、一致，达到忠实原稿的最佳印刷效果。本文以烟包胶印为例，将烟包胶印过程质量控制的一些经验与大家分享。

第一步：签好样张

签样（也称“首件签样”）是印刷过程质量控制的第一步，目的是为批量生产设定质量标准。签样前的抽样检验主要有两个作用：一是判定印刷样张与客户提供的标准样张是否一致，以防印刷后“货不对板”；二是通过缺陷检验和分析，及时找出潜在的印刷质量隐患。在实际印刷过程中，无数事实证明了签样的重要性，其是印刷过程质量控制的核心任务，只有经过签样的印刷品，才能正式投入批量生产。

1.做好签样前的准备工作

签样前应做好各种细致的准备工作，否则，签样可能会“变味”，使生产欲速则不达。

(1)质量分析

①生产人员须准备好经客户确认有效的标准样张，参照胶印质量标准、生产工艺单、工艺技术参数、客户要求、印刷设计说明书等内容，对标准样张进行分析与评判。

②生产人员和质量检验人员须仔细研读生产工艺单，从工艺技术和印刷质量两方面，深刻领会客户对印刷品的要求；分析标准样张的特点，了解印刷各色序之间的相互关系，找出生产工艺中存在的难点以及影响印刷质量的关键因素；对印刷机的精度、纸张、油墨、光油、印版等进行认真检查、核对，若发现问题，应及时更换。

(2)开机调试

开机调试包括对印刷品的色相、饱和度、色差、套印精度，印刷机的压力、供水、供墨、UV固化、纸张输送，车间温湿度等方面进行观测、校正，找出最佳状态并给予锁定，使印刷参数整体配合良好。

(3)印刷材料适性质量检验控制要求

印刷材料具有不同的性能和印刷适性，如果选用不当，就会直接影响印刷质量。因此，必须充分了解印刷材料的性能和印刷适性，进行有针对性的选择以及更全面的应用。

首先，对纸张印刷适性的控制。印刷品的色彩、光泽度会随纸张吸收能力的增强而降低，随纸张光泽度、平滑度、白度的增加而增加。所以，应选择平滑度好、白度高的纸张。

其次，油墨性能要与印刷品的质量要求相适应。烟包胶印应选择色相准确、饱和度高、质地细腻、黏度适宜、流平性好的专色油墨，对于可以直接使用的专色油墨无需再进行调配。

此外，还应注意各种原辅材料组合在一起时产生的印刷适性的变化。例如，纸张酸碱度对油墨干燥的影响；油墨与润版液是否会发生乳化现象；根据印刷机型选择不同种类的橡皮布等。

(4)准备抽样检验工具

①一般工具：放大镜、显微镜、色标等。

②计量仪器：色差仪、反射密度仪、光泽度仪、条形码检测仪等。

③标准光源：标准光源灯箱或看样台的标准光源。

(5)选择签样的最佳时机

经多次调试，待印刷机运行稳定、水墨平衡，且各色序颜色正常后，即可进行抽样检验，同时对合格印刷样张进行签样。烟包胶印签样的最佳时机一般在印刷1000～3000印张之间。

2.签样外观质量检验控制要求

(1)印刷样张细节质量检测控制要求

在标准光源下，距离30cm处目测印刷样张，要求无水干、水大、糊版、墨杠、脏点、墨点、纸粉、纸毛、褶皱、划痕、起泡等外观质量缺陷。

(2)套印质量检验控制要求

按照CY/T 5-1999《平版印刷品质量要求及检验方法》，多色版图像轮廓及位置应准确套印，精细印刷品的套印允许误差≤0.10mm；一般印刷品的套印允许误差≤0.20mm。

烟包胶印一般有6～8个颜色，除印刷机的精度外，套印是否准确还与印版的制版误差、纸张与油墨适性、上墨量、橡皮布与润版液的性能、车间温湿度、生产人员技能等因素有关。

在胶印套印质量检验方面，烟包印刷企业的标准一般高于行业标准，两色套印允许误差≤0.05mm，多色套印允许误差≤0.10mm，套印精度越高，图像的层次越清晰。

3.签样工艺参数质量检验控制要点

(1)色彩再现质量检验控制要点

在评价印刷品的色彩再现质量时，可将色差作为评价的标准。待签印刷样张与标准样张的色相必须保持一致，如果二者的色相存在偏差，就会影响整批印刷品的质量。因此，待签印刷样张不但要达到最佳实地密度，其色相还须与标准样张保持一致。另外，在烟包胶印过程中，要特别注重同批次印刷品色度的检测，通过色差仪对比待签印刷样张和标准样张，严格减少色差。如果发现色差超标，必须分析网点还原情况，并及时做出调整。

(2)阶调复制质量检验控制要点

国家新闻出版行业标准《平版印刷品质量要求及检验方法》规定，印刷阶调复制要达到：亮、中、暗调分明，且层次清晰。阶调值控制印刷品的密度范围，是印刷复制的基础，没有良好的阶调复制，层次和颜色复制都会受到影响。

首先，印刷品的阶调再现是靠网点大小来实现的，网点还原质量是实现印刷品色彩再现和阶调复制的真实反映。因此，在签样过程中，必须做好网点的检测和控制：①在制版过程中，采用灰梯尺检测印版网点，重视原稿质量、网点大小以及印刷品幅面大小。②控制待签印刷样张的网点增大值，既要求网点印实、清晰度高，还要求将网点增大值控制在允许范围内，保证同批次印刷品的网点还原一致。③观察待签印刷样张的网点变形和虚实情况，一旦发现问题，必须先排除故障，然后再签样。

其次，实地密度在一定程度上决定了印刷品的阶调复制质量。实地密度与网点增大值以及墨层厚度息息相关。一般情况下，原稿的层次较为丰富，而复制成印刷品后，层次都会有一定程度的损失和压缩。如果实地密度太小，则层次的再现能力就会较低，因此要提高实地密度，尽量减少层次的压缩量，从而提高阶调再现能力；如果实地密度过高，这时墨层也较厚，不仅会加大网点增大值，还会使层次受到损失，特别是暗调部分层次损失严重。因此，实地密度的控制对整个阶调的复制至关重要。在实际生产中，应该针对不同的承印材料和油墨，利用印刷反差确定最佳实地密度。印刷反差越大，层次再现就越多，暗调的细节就越丰富；反之，印刷反差越小，层次再现就越少。一般，将印刷反差最大时的实地密度确定为最佳实地密度，此时，印刷品的阶调复制质量最佳。

在签样过程中，除了要对待签印刷样张进行主观评价外，还要使用反射密度计测量其实地密度值，并与标准样张进行对比，尤其要将实地和专色块与标准样张进行对比分析。同时，还要纵观整个原稿画面，多观察、多思考、仔细分析，结合印刷图案用色的特点，使待签印刷样张和标准样张相差无几。

(3)清晰度质量检验控制要点

清晰度是评价烟包印刷品微观质量的重要指标。因此，在签样过程中，须对待签印刷样张的清晰度进行检测和控制。

印刷品清晰度检测的条件为：D65标准光源（即国际标准人工日光，色温为6500K）；标准视距（25～30cm）。检测印刷品清晰度最简便的方法是查看其分辨率。受制版光学器件的解像力与放大信率，以及加网线数、套印精度、印刷压力以及油墨等因素的影响，无法完全复制原稿层次的细微程度。因此，必须对以上因素进行有效控制，以提高印刷品的分辨率。

在签样过程中，对待签印刷样张的清晰度进行主观和客观评价：目视对比待签印刷样张和标准样张，这是最直接而简便的方法；采用21级微线条曝光尺和放大镜，评价待签印刷样张的清晰度、强光部分的点损失度以及阴影部分的溢流现象。

对于有条件的烟包印刷企业，还可采用视觉锐度测定仪测量印刷品图像层次边界轮廓的锐度和图像相邻层次明暗对比的细微反差。相邻层次的密度差越大，印刷品在视觉上就越清晰；反之，越模糊，不易分辨。

4.前后工序工艺的配合验证

在烟包胶印过程中，很多因素都会造成前后工序不匹配，从而产生误差，所以签样时，必须对前后工序进行匹配验证，主要包括印刷叼口大小、针位、规矩线、图文尺寸、位置偏差等问题的验证，从而及时发现并消除后工序中存在的质量隐患。

5.签样及问题处理

一般签样由机台领班（班组长）、质量检验人员以及相关负责人一起签字确认，然后贴上签样样张标识，并放在指定位置，以此作为批量印刷的对照检验依据。若发现问题，应及时处理，否则，耽误一分钟就可能多产生几千个废品。

第二步：实施“三级检验”

建立和实施全员参与质量管理的“三级检验”制度，从流程上进行层层质量检查，实行前后工序验证，不同班组、机台之间互相检验、监督，生产人员和质量检验人员共同把关，从而实现印刷品质量稳定、规范和统一，满足客户的质量需求。

1.自检

生产人员应按照签样样张、工艺和技术标准，对由其操作生产的印刷品进行自检，判断印刷品是否合格。通过自检，生产人员能充分了解其操作生产的印刷品在质量上存在的问题，并找出原因和改进措施，这在一定程度上也加强了生产人员对印刷品质量的责任感。

2.互检

生产人员之间对各自操作生产的印刷品进行互检，同时，后工序生产人员对前工序流转的半成品进行检验以及各工序生产人员之间进行互检等。通过互检，各工序生产人员可对印刷质量起到互相监督的作用。

3.专检

由质量检验人员专门对印刷品进行专检。专检一般包括主观评价和客观评价，主观评价以目视检测为主，客观评价则借助相关检测仪器进行可靠性物理检测。专检是对印刷品质量的最终判定，是自检和互检都不能取代的。

在烟包胶印过程中，相比生产人员，专业的质量检验人员对印刷品质量的要求更明确、检验技能更熟练。另外，利用检测仪器得出的检验结果更可靠，检验效率也更高，所以“三级检验”必须以专检为核心。

总之，有条件的烟包印刷企业应建立印刷品质量检验实验室，配备先进的检测仪器，严格执行国家检测规定，对印刷品的物理、化学等性能进行严格检测，及时发现目测所不能检测到的质量隐患，确保印刷品的质量，以满足客户要求。

第三步：坚持“以人为本”

在实际印刷过程中，“人”是印刷质量控制的根本因素，人的操作技能、质量意识、情绪等都会直接影响印刷品的质量。因此，必须对“人”的生产行为进行控制。

1.提升生产人员的质量意识，消除人为失误

好的产品是制造出来的，而非检验出来的，很多印刷质量问题都是由人为失误所致。如何减少甚至杜绝人为失误是“以人为本”的重要工作。

程序文件、操作指引、规章制度等只能告诉生产人员应该如何做，但不能保证他们在执行过程中不会出错。只有通过提高生产人员和质量检验人员的质量意识、责任感和操作技能，才是消除人为失误的根本办法。

2.预防签样不当产生的质量事故

印刷品质量的变化隐藏着质量风险，这需要生产人员认真对待，谨慎控制签样和印刷过程。例如，我公司在“黄山一品”烟包条盒的签样过程中，就由于签样不当产生了质量事故。按照流程规定，在签样时需要进行外观检验、色相测量、图文位置对比和可靠性测试四大项目、二十几个内容的详细质量检验。其中，套印误差测试要求胶片上的文字和图案必须跟标准样张上的文字和图案完全重合。

当我们按照签样的质量检验控制要求，完成外观和色相等系列检查后，一切正常，只剩下套印误差测试没有做。但由于当时已经是半夜，无法取出胶片进行测试，因此，我们只是用卡尺简单测量了一下。当时，这个产品已经印了100多万张，而且一切都正常，我们就误以为，就算不做套印误差测试也不会有太大影响，于是就进行了签样。直到将半成品送到后工序进行烫印时才发现：图案、文字位置与烫金版的烫印位置严重不重合，套印误差≥0.5mm，完全不符合标准规定，从而导致后工序无法正常进行，造成了严重的质量事故。对事故进行调查后发现，这是由于在印刷制版时使用了无效的旧电子文档，而没有对印刷套印尺寸进行更新所致。

通过这次教训，我公司马上增加了新的质量检验要求，即在签样时，一定要把待签印刷=样张与后工序进行工艺验证，确认符合后才能进行签样。所以说，印刷品的质量不能只依靠检验来保证，而是需要对整个印刷过程进行质量控制。这样才能防范质量事故的产生，保证印刷过程的稳定，最终确保印刷品质量。

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