探究真空吸附技术在薄板加工中的应用

摘要：随着我国经济的不断发展和对外开放程度的不断提高，我国的薄板加工技术也在飞速发展，竞争变得十分激烈。目前，市场上比较受欢迎的铝制品加工一般都具有轻、薄以及透等特点。本文主要分析了目前铝薄板加工的发展现状，并在此基础上研究了真空吸附技术在薄板加工中的应用发展。

关键字：真空吸附薄板加工工艺

1.引言

随着现代化经济技术的不断发展，我国的铝薄板加工和铝制品的需求量的增加十分明显，而且大部分人对于铝制品的质量要求和外观要求也越来越高，从而使得目前国内的大部分铝制品加工企业都在向大型高精度铝板轧机和铝箔轧机的方向发展，希望借此占领中国铝加工市场。但是从目前世界的发展技术来看，我国的铝制品大型轧机技术还不是很成熟，对于这方面的研究还存在欠缺，关键的大型铝箔轧机技术的核心还掌握在国外的企业中。

2.铝薄板加工技术

铝板加工一般都按照既定的步骤进行，对于每一步都有比较严格的要求，以此才能生产出符合条件的铝板，这里我们主要讨论铝板加工过程中的切割、刨槽、切角、折弯以及组板、加筋过程。

首先，对于铝板加工过程中的切割技术来说。用进口切割机切割复合板时先将定位器调到所需的尺寸，先切一小点后，复核尺寸是否与需要尺寸相符合，相符合时开始切割，反之进行调整，直至符合为止。复合板切割时，切割方向一定要从左向右从上至下不准反切，板块饰面上必须向上，两人共同切割时，必须采用简易手式或口令表示可以切割，其一操作员才能踩下离合器。切割完毕要检查所剪板块数据是否与加工单相吻合，误差允许±0.1mm。

其次，对于铝板加工过程中的刨槽技术来说。首先复核切割板块数据采用材料是否符合加工单要求；刨槽时，必须将加工单图意作再次分析确认；定型操作此项必须要求一人负责控制，刨槽的方向按照从左向右、从上至下的顺序，不准反切，力度一定要足够且平稳，要使定位轮与复合板贴紧，否则槽深浅不一致。刨槽时先调整显示器至需要的尺寸，试开时，采用一小块复合板作刨槽调试，调试效果必须按复合板刨槽要求，刨槽深度必须保证饰面聚乙烯厚度在0.3-0.5mm之间，不得影响背面饰面外观，槽的位置尺寸误差允许±0.5mm。

再次，对于铝板加工过程中的切角和折弯技术来说。切角时，必须按图位置，在冲角机上冲切，切角不允许超过刨槽中心线。在折弯的过程中要注意两个方面，首先注意不能反复折弯，避免疲劳破坏，最多折弯两次，尺寸允许误差±0.1mm。其次，折弯后，用壁纸刀背轻划复合板折弯的保护膜，注意不能划伤版面，位置距折弯处4mm左右，然后撕下保护膜。

最后，对于铝板加工过程中的组板、加筋技术来说。先用异丙醇/水混合物（1：1）或二甲苯清洁复合板、附框、加强筋与3M胶带粘结处；将粘有3M胶带的附框加到复合板内，用手或胶锤轻击附框，使复合板的弯边进入附框沟槽内，使3M胶带与复合板粘结牢固，复合板折边接缝间隙小于0.4mm；按设计图纸要求，用钻孔模板钻孔，抽芯铆钉间距为350mm，排孔方式从两端向中间排，然后安装自攻钉或抽芯铆钉。加强筋与复合板贴合紧密，加强筋的两端与复合板折边交接处，采用自攻钉或抽芯铆钉，注意不能损伤板块饰面。

3.真空吸附技术的应用

真空吸附技术顾名思义就是采用了真空原理，利用真空负压来“吸附”工件以达到夹持硅片的目的一种新型的夹持技术。真空吸附系统主要包括吸盘、真空罐、真空泵、电机和控制阀几个元件。真空吸附技术原理就跟压缩空气做功一样，真空同样可以使大气做功。在气压传动系统中，我们可以通过增加空气的压力来做功，在真空吸附系统中，空气的压力会降低到大气压以下，四周比较高的大气压会使其做功。对于一个密闭的系统来说，我们可以从中抽走一部分气体从而降低压力，出现压力差，按照物理学的知识来说，就是对于一定量的空气，当容积增加时，压力会降低。

对于真空吸附夹紧来说，其主要的工作原理就是利用真空管的抽真空以及密封条和密封板的密封功能，使得夹具的密封舱变成真空，然后利用大气产生的压力压紧工件。这种方法产生的压力比较均匀，但是夹紧力会比较小，因此，这种方式比较适合刚性差的大型薄壳工件。在真空吸附技术的应用过程中，为了确保安全高效，可以在吸盘的外面套一个座或者直接从新做一个吸盘，吸盘尽量做大，外形尺寸接近被吸的薄板的外形尺寸，而后在吸盘里面做一个板，板上冲些小孔，这块板和吸盘最外端面距离0.1mm左右。小孔是用来让吸盘透气吸住非金属薄板，端面间距是保证非金属薄板在一个记忆恢复的可塑变形范围内。底板厚度超过12毫米（和吸盘最大尺寸结合考虑该厚度），使其足以承受吸盘产生吸力。

4.总结

通过上文的分析，我们可以看出目前国内铝板加工技术的应用和研究与国外存在较大差距，技术研究还不到位。对于我国来讲，在未来几年里，我们应该紧随国外先进技术，争取在未来的发展中取得自己的研究成果。

5.参考文献：

[1]苗广辉，范帆，姜瑞华.真空吸附在薄板加工中的应用[J].工艺与监测，2007（1）.

[2]苏金波.铝质板双曲冷加工的新方法[J].广东造船，2013，32（3）.

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