宣钢炼铁厂提高烧结矿转鼓强度的生产实践

总结不同铁矿粉烧结基础特性的优劣进行评价。

2）对使用铁矿粉分类

依据铁矿粉的物理化学性质、烧结基础特性、实验室及多年生产实际使用效果进行分品种、分类别进行堆放使用。

3）优化配矿

烧结反应性是指铁矿粉的酸性脉石与GaO同化和熔化反应的能力，它可以用烧结生产率和成品矿的转鼓指数来表示，可将铁矿粉的反应性分为优、中、差三类。生产率、机械强度同时高，反应性好；生产率、机械强度一高一低，反应性中等；生产率、机械强度同时低，反应性差。晶体颗粒小，水化程度高的矿粉，有利于产量的提高；晶体颗粒粗，水化程度低的矿粉，可降低燃料比；晶体颗粒细，Al2O3含量低的矿粉，可改善强度和低温还原粉化性。应用铁矿粉的优化配矿原理和不同铁矿粉的互补性原理，在物理化学特性、微观特性满足烧结生产的条件下，反应性好与反应性差的铁矿粉搭配使用；液相流动性好与液相流动性差的铁矿粉相互搭配使用；多配加烧结过程中粘结相自身强度高、烧结过程中铁酸钙生成能力强稳定的铁矿粉。

根据实验室试验结果、工业试验情况，并借鉴兄弟企业配加使用效果确定各种铁矿粉的合理配加范围，及相互搭配的最佳效果。

4）不吃盲料

新进铁矿粉除物理化学性能外，必须对烧结性能试验后归类确定合理配比再用于正常生产。

1.2 合理控制烧结矿成分

1）控制适宜的烧结矿SiO2含量，通过近年的生产实践结合实际情况确定当前合理的烧结矿SiO2含量控制范围为5.3%～5.6%，并通过合理配矿严格稳定控制烧结矿SiO2含量。

2）烧结矿碱度控制

烧结矿强度随烧结矿碱度的增加而提高，特别是低硅高碱度烧结矿，提高碱度有利于铁酸钙粘结相的生产，可以明显改善烧结矿强度。结合高炉炉料结构，控制烧结矿碱度在2.2倍、2.3倍控制。稳定烧结矿碱度对于减少烧结矿强度的波动至关重要。首先应以稳定铁料SiO2含量为基础，加强原料的混匀以稳定原料成分。重要是稳定熔剂的质量，建立完善严格的容积质量标准和验收把关的管理制度，杜绝劣质熔剂进入工序，对不同矿点的熔剂进行分开堆放，按资源比例搭配混匀使用，主要供大型烧结机使用。小机型采用固定矿点直接供应使用。

3）逐步降低烧结矿MgO含量

实践证明烧结矿中一定量的MgO含量有利于改善烧结矿低温粉化性能和转鼓强度。但精料的发展烧结矿SiO2含量的逐步降低，烧结过程中MgO又不利于铁酸钙的形成，对烧结矿的强度又是不利的。因此适当降低MgO含量，可以有利于提高烧结矿中铁酸钙的含量，有利于提高烧结矿的强度。

4）控制烧结矿Al2O3含量

烧结矿中Al2O3是铁酸钙的一种组分，烧结矿中存在少量的有利于铁酸钙的形成，并且Al2O3在烧结矿中是一种网状形成物，粘度大。研究及实践表明烧结矿Al2O3的含量在2%以内，铁酸钙含量与Al2O3含量几乎为线性关系。烧结矿Al2O3含量不能过低，会影响烧结矿的质量，但又不能过高，过高由于温度也升高，铁酸钙结构会受到破坏，会明显影响烧结矿的成品率、转鼓强度和低温还原粉化。由于Al2O3不能象碱度、MgO和FeO通过外配熔剂、燃料和工艺参数调整，只能通过合理配矿，鉴于此配矿结构时就考虑Al2O3含量的控制，以稳定控制烧结矿强度。

1.3优化固体燃料控制标准

传统烧结以烧结细磨精矿为主时，为了增加烧结过程中固体燃料的燃烧速度，降低燃烧带厚度，减小料层透气性阻力，提高烧结机生产率，我们通常对固体燃料粒度一般要求是<3mm的粒级含量在85%以上。但随着烧结配加一定量的富矿粉、混合制粒效果的改善以及烧结矿SiO2含量的逐步降低，若燃料粒度过细，将造成燃烧速度过快，燃烧带厚度变窄，高温保持时间缩短，难以产生足够的液相量，烧结过程中固结不好，降低烧结矿强度。通过不同等级的粒度试验，对燃料粒度进行了放宽，以延长烧结的高温时间，提高烧结矿转鼓强度。另一方面，放宽燃料粒度后，可以减少燃料破碎过程中的过粉碎现象，大大的降低燃料粒度中-0.5mm的含量，

优化烧结参数控制，实行标准化操作

根据生产的实际情况及借鉴先进的工艺操作经验，不断摸索烧结工艺参数匹配关系，完善和优化烧结工艺参数的合理控制范围，制订出控制标准，加大培训力度提高岗位操作水平，统一四班操作，进一步稳定烧结生产过程。

2结论

1）合理利用当地资源、优化配矿是改善烧结矿质量的基础；

2）控制合理的烧结矿成分，利于烧结矿质量的改善和提高；

3）统一烧结操作标准统一四班操作是稳定烧结的关键。

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