陶瓷干燥设备的发展历程

20世纪60年代以前,陶瓷产品以日用餐具､炊具为主,成形采用手工拉坯或简单的辘轳机,这种作坊式的生产产量和产品的规整度均无法与现代化生产相比｡雨季大都停产,到雨季过后才开始大量生产｡秋高气爽季节,利用太阳的热量和干燥的秋风来蒸发坯体中的水分,在当阳的空旷处架设晾坯架,将坯体置于太阳下晒干,还需根据太阳的移动和风向将坯体转动以防变形､开裂｡这就是“靠天吃饭”的窑家生活,其干燥设备称作“晒场”｡

60年代末,陶瓷行业组织合作社用单刀辘轳机生产,其产量比拉坯大大增加,并开始用烘房干燥｡这种干燥设备非常简陋,即在车间存坯处加建一排式的烘房,在烘房内置放煤炉使烘房内温度升高,烘房顶上开天窗以排除蒸发的水分,达到坯体干燥的目的,同时雨季也能生产,改变了“靠天吃饭”的局面,于是产量成倍增长｡手工业改造和公私合营之后,国家对各陶瓷厂投资加大,加快了陶瓷行业的设备改造,新建的这种干燥设备称作“烘房”｡因烘房内温度不高,也无需耐火材料建筑,称它为“烘房”是十分恰当｡此种烘房南北各产区外形相似,不同的是所使用的热源,有的用取暖的散热片､土坑,也有的用煤炉直接放入烘房｡此种干燥设备在日用餐具陶瓷厂大约连续使用了五､六年｡

对坯体较厚的产品如卫生洁具､高､低压电瓷和坛､缸等,采用烘房干燥已不适应,因为这些产品的干燥温度虽无需太高,但蒸发的水分多于日用瓷,烘房容积也要增大,较难处理烘房内温度和空气的湿度变化和均匀性｡为此,人们对“烘房”干燥进行了一定的改造,如将坯体分批､分段进行干燥,或在烘房内增设散热片､排湿风扇等加温调湿机械,按照坯体的形状､大小､厚薄､泥料的性能要求定出干燥曲线进行合理的干燥,这时就有了室内干燥器的出现｡

1958年后已有半自动单刀旋坯机､半自动双刀旋坯机等,成形效率大增;隧道窑的出现使产品烧成时间缩短､产量急剧增大｡因此,当时坯体干燥时间长､产量低的状况就成了生产的瓶颈｡为使生产平衡,各产区设计出隧道式干燥器,烘房干燥被淘汰｡

1961年轻工部设计院设计出了链式干燥器,它将成形与干燥数道工序连为一体,由电动机带动齿轮,齿轮传动链条,每隔一定的链条节数用销钉悬挂坯板,坯板上放置坯体,另由液压设备进行脱模､转移坯体,由人工修坯后进行第二阶段干燥等,并按照坯体要求制定干燥曲线,控制干燥器内的温度､湿度｡链式干燥器能将成形､脱模､修坯､挖底等动作和各技术参数恰当配合,使半成品能均匀､快速干燥,也使日用陶瓷生产的机械化､连续化步入新阶段｡

上世纪80年代使用了全自动滚压成形机和链式干燥机,使各日用陶瓷产区不断采用新技术､新设备,日用陶瓷工业得到了发展,同时还带动了国内各大产区陶瓷机械行业的振兴｡如广东除石湾､枫溪､高陂外还带动了湛江地区(即现湛江市､茂名市)日用陶瓷生产,以及陶瓷机械设备的发展,从而出现了广东省陶瓷工业生产的新高潮｡

上世纪90年代佛山石湾引进墙地砖生产流水线后,经过一系列的消化吸收,改进了砖坯干燥设备,重新设计出单层或两层辊道干燥器,一端进半干法压好的坯体,另一端出干坯,随即进窑煅烧｡其作用在于减少人力搬运和生坯破损､缩短干燥时间､节省存放坯体的场地,此种设备比链式干燥器内部结构简单且实用｡

陶瓷工业干燥工序的变化:从晒场､烘房､室内干燥器,进化到隧道干燥器､链式干燥器直至辊道式干燥器,充分体现了陶瓷工业从手工业作坊生产到半机械化､全机械化直至连续化生产的发展历程｡这是陶瓷工业的技术进步, 也是我国陶瓷工业发展历程的写照｡

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